Які основні характеристики та причини загальних дефектів потовиків?

1. Позначки поверхневих масштабів
Основні особливості: Неправильна обробка штампупоробкаспричинить шорсткі поверхні та оцінки риб. Такі грубої рибної шкали легко виробляються під час підробки аустенітної та мартенситної нержавіючої сталі.
Причина: Місцева слизова мембрана, спричинена нерівномірним змащенням або неправильним вибором змащування та низькою якістю мастила.
2. Дефекти помилок
Основні особливості: Верхня частина кування штампу нерівна відносно нижньої частини вздовж поверхні розлуки.
Причина: На куванням не існує збалансованого блокування нерівності, або кування штампів не встановлюється правильно, або зазор між головкою молота та направляючою рейкою занадто великий.
3. Недостатні дефекти кування
Основні особливості: Розмір кування штампу збільшується в напрямку, перпендикулярному поверхні розставання. Коли розмір перевищує розмір, вказаний на кресленні, відбудеться недостатня кування штампу.
Причина: великі розміри, низька температура кування, надмірний знос порожнини штампу тощо, призведе до недостатнього тиску або надмірного опору спалаху мосту, недостатнього тоннажу обладнання та надмірного обсягу заготовки.
4. Недостатня місцева начинка
Основні особливості: В основному це відбувається в ребрах, опуклих мертвих куточках тощо.
Причина: Дизайн попередньої порожнини штампу та порожнини, що спалахує, є нерозумним, тоннаж обладнання невеликий, порожній недостатньо нагрівається, а плинність металу погана, що може спричинити цей дефект.
5. Залишок кастингу
Основні особливості: Якщо існує залишкова структура лиття, подовження та втома сили поитків часто некваліфіковані. Оскільки на тестовій тестах з низьким рівнем магніфікації потоки заблокованої частини залишкового лиття не є очевидними, і навіть дендритні продукти можна побачити, які в основному з'являються в потовгах, використовуючи сталеві злитки як заготовки.
Причина: через недостатнє співвідношення кування або неправильне метод кування. Цей дефект знижує ефективність пологів, особливо властивості втоми та втоми.
6. неоднорідність зерна
Основні особливості: зерна в деяких частинахпоробкаособливо грубі, а зерна в інших частинах менші, утворюючи нерівні зерна. Високотемпературні сплави та теплостійкі сталі особливо чутливі до неоднорідності зерна.
Причина: Низька кінцева температура кування спричиняє загартовування місцевої роботи з високотемпературного плавника. Під час процесу гасіння та нагрівання деякі зерна сильно зростають або початкова температура кування занадто висока, а деформація недостатня, що спричиняє ступінь деформації локальної області в критичну деформацію. Нерівномірність зерен може легко призвести до зниження втоми та довговічності.
7. Складні дефекти
Основні особливості: Потіки зігнуті на складках зразка з низьким рівнем магніфікації, а складки схожі за зовнішніми тріщинами. Якщо це тріщина, потоки будуть вирізані двічі. На зразку високої магніфікації, на відміну від дна тріщини, дві сторони сильно окислюються, а складка дно тупить.
Причина: В основному це спричинено занадто малого подачі, занадто великим зменшенням або занадто малим радіусом на ковадлі під час процесу креслення пологів і пологів колінчастого вала. Складні дефекти спричиняють окислений поверхневий метал разом під час процесу кування.
8. Неправильне кування потокового розповсюдження
Основні характеристики: потокова турбулентність, наприклад, потоковий рефлюкс, вихровий струм, відключення та конвекція, що відбувається, коли кування є низькою потужністю.
Причина: Неправильна конструкція штампу, неправильний вибір методу кування, необґрунтованої форми та розміру заготовки.
9. Структурна структура
Основні особливості: Структура, в якій інші структури або феритові фази в потовгах розподіляються в смугах. В основному він існує в аустенітно-фірмотній нержавіючої сталі, напівмартенситній сталі та евтектоїдній сталі.
Причина: Це спричинено куванням деформацією, коли два набори частин співіснують. Він зменшує індекс поперечної пластичності матеріалу і схильний до розтріскування по зоні фериту або межі між двома фазами.