Ⅰ.A hőkezelés alapfogalma.
A.A hőkezelés alapfogalma.
Alapelemei és funkcióihőkezelés:
1.Fűtés
A cél az egységes és finom ausztenit szerkezet elérése.
2.Tartás
A cél a munkadarab alapos felmelegítése, valamint a dekarbonizáció és az oxidáció megelőzése.
3.Hűtés
A cél az ausztenit különböző mikroszerkezetekké alakítása.
Mikrostruktúrák hőkezelés után
A melegítés és tartás utáni hűtési folyamat során az ausztenit a hűtési sebességtől függően különböző mikrostruktúrákká alakul. A különböző mikrostruktúrák eltérő tulajdonságokat mutatnak.
B.A hőkezelés alapfogalma.
Osztályozás a fűtési és hűtési módszerek, valamint az acél mikroszerkezete és tulajdonságai alapján
1. Hagyományos hőkezelés (általános hőkezelés): temperálás, izzítás, normalizálás, kioltás
2. Felületi hőkezelés: Felületi kioltás, Indukciós fűtési felületi kioltás, Lángfűtéses felületi kioltás, Elektromos kontaktfűtéses felületi kioltás.
3. Kémiai hőkezelés: Carburizing, Nitriding, Carbonitriding.
4. Egyéb hőkezelések: szabályozott légkörű hőkezelés, vákuumos hőkezelés, deformációs hőkezelés.
C. Az acélok kritikus hőmérséklete
Az acél kritikus átalakulási hőmérséklete fontos alapja a hőkezelés során a fűtési, tartási és hűtési folyamatok meghatározásának. A vas-szén fázisdiagram határozza meg.
Legfontosabb következtetés:Az acél tényleges kritikus átalakulási hőmérséklete mindig elmarad az elméleti kritikus átalakulási hőmérséklettől. Ez azt jelenti, hogy fűtéskor túlmelegedés, hűtés közben pedig alulhűtés szükséges.
Ⅱ.Acél izzítása és normalizálása
1. A lágyítás definíciója
Az izzítás során az acélt az Ac1 kritikus pont feletti vagy alatti hőmérsékletre hevítik, majd ezen a hőmérsékleten tartják, majd lassan lehűtik, általában a kemencében, hogy egyensúlyhoz közeli szerkezetet érjenek el.
2. A lágyítás célja
①Megmunkálási keménység beállítása: A megmunkálható keménység elérése a HB170-230 tartományban.
②A maradék feszültség enyhítése: Megakadályozza a deformációt vagy a repedést a következő folyamatok során.
③ Finom szemcseszerkezet: Javítja a mikroszerkezetet.
④ Előkészítés a végső hőkezeléshez: szemcsés (szferoidizált) perlitet nyer a későbbi hűtéshez és temperáláshoz.
3. Szferoidizáló izzítás
A folyamat jellemzői: A fűtési hőmérséklet az Ac₁ pont közelében van.
Cél: Az acélban lévő cementit vagy karbidok szferoidizálása, szemcsés (szferoidizált) perlitet eredményezve.
Alkalmazható tartomány: Eutektoid és hipereutektoid összetételű acélokhoz használatos.
4. Diffúz hőkezelés (homogenizáló lágyítás)
A folyamat jellemzői: A fűtési hőmérséklet valamivel a fázisdiagramon látható solvus vonal alatt van.
Cél: A szegregáció megszüntetése.
① Alacsony-szénacél0,25%-nál kisebb széntartalommal a normalizálás előnyösebb, mint az izzítás, mint előkészítő hőkezelés.
②A 0,25% és 0,50% közötti széntartalmú közepes széntartalmú acélok esetében előkészítő hőkezelésként lágyítás vagy normalizálás használható.
③A 0,50% és 0,75% közötti széntartalmú közepes és magas széntartalmú acélok esetében a teljes izzítás javasolt.
④ magas-szénacél0,75%-nál nagyobb széntartalommal először normalizálást alkalmaznak a hálózat Fe3C eltávolítására, ezt követi a szferoidizáló lágyítás.
Ⅲ. Az acél kioltása és megeresztése
A.Quenching
1. Az oltás definíciója: Az edzés során az acélt egy bizonyos hőmérsékletre hevítik az Ac3 vagy Ac1 pont fölé, ezen a hőmérsékleten tartják, majd a kritikus hűtési sebességnél nagyobb sebességgel hűtik martenzit képződéséhez.
2. Az edzés célja: Az elsődleges cél martenzit (vagy néha alacsonyabb bainit) előállítása az acél keménységének és kopásállóságának növelése érdekében. A kioltás az egyik legfontosabb hőkezelési eljárás az acéloknál.
3. Kioltási hőmérséklet meghatározása különböző típusú acélokhoz
Hypoeutectoid acél: Ac₃ + 30°C és 50°C között
Eutektoid és hipereutektoid acél: Ac₁ + 30°C és 50°C között
Ötvözött acél: 50°C és 100°C között a kritikus hőmérséklet felett
4. Az ideális oltóközeg hűtési jellemzői:
Lassú hűtés az „orr” hőmérséklet előtt: A termikus stressz megfelelő csökkentése érdekében.
Nagy hűtési kapacitás az „orr” hőmérséklet közelében: A nem martenzites struktúrák kialakulásának elkerülése érdekében.
Lassú lehűlés M₅ pont közelében: A martenzites átalakulás által kiváltott stressz minimalizálása.
5. Oltási módszerek és jellemzőik:
①Egyszerű kioltás: Könnyen kezelhető és alkalmas kis, egyszerű formájú munkadarabokhoz. A kapott mikrostruktúra martenzit (M).
②Kettős kvencselés: Bonyolultabb és nehezebben irányítható, összetett alakú, magas széntartalmú acélhoz és nagyobb ötvözött acél munkadarabokhoz használatos. A kapott mikrostruktúra martenzit (M).
③ Törött kioltás: Összetettebb eljárás, amelyet nagy, összetett alakú ötvözött acél munkadarabokhoz használnak. A kapott mikrostruktúra martenzit (M).
④Izotermikus kioltás: Kisméretű, összetett formájú, magas követelményeket támasztó munkadarabokhoz használják. A kapott mikrostruktúra alsó bainit (B).
6. Az edzhetőséget befolyásoló tényezők
Az edzhetőség mértéke az acélban lévő túlhűtött ausztenit stabilitásától függ. Minél nagyobb a túlhűtött ausztenit stabilitása, annál jobb a keményedés, és fordítva.
A túlhűtött ausztenit stabilitását befolyásoló tényezők:
A C-görbe helyzete: Ha a C-görbe jobbra tolódik, a kioltás kritikus hűtési sebessége csökken, ami javítja a keményedést.
Legfontosabb következtetés:
Minden olyan tényező, amely a C-görbét jobbra tolja, növeli az acél edzhetőségét.
Fő tényező:
Kémiai összetétel: A kobalt (Co) kivételével minden ausztenitben oldott ötvözőelem növeli a keményedést.
Minél közelebb van a széntartalom a szénacél eutektoid összetételéhez, annál jobban eltolódik a C-görbe jobbra, és annál nagyobb az edzhetőség.
7. A keményíthetőség meghatározása és ábrázolása
① Végső kiolthatósági teszt: A keményíthetőséget a végkioltási vizsgálati módszerrel mérik.
②A kritikus kioltási átmérő módszere: A kritikus kvencselési átmérő (D₀) az acél maximális átmérőjét jelenti, amely egy adott oltóközegben teljesen edzhető.
B.Termelés
1. A temperálás definíciója
A temperálás olyan hőkezelési eljárás, amelyben a kioltott acélt újra felmelegítik az A1-pont alatti hőmérsékletre, ezen a hőmérsékleten tartják, majd szobahőmérsékletre hűtik.
2. A temperálás célja
A maradék feszültség csökkentése vagy megszüntetése: Megakadályozza a munkadarab deformálódását vagy repedését.
A maradék ausztenit csökkentése vagy megszüntetése: Stabilizálja a munkadarab méreteit.
A kioltott acél ridegségének kiküszöbölése: A mikroszerkezetet és a tulajdonságokat úgy állítja be, hogy megfeleljen a munkadarab követelményeinek.
Fontos megjegyzés: Az acélt az edzés után azonnal meg kell edzni.
3. Temperálási folyamatok
1. Alacsony temperálás
Cél: Az edzési feszültség csökkentése, a munkadarab szívósságának javítása, valamint a nagy keménység és kopásállóság elérése.
Hőmérséklet: 150°C ~ 250°C.
Teljesítmény: Keménység: HRC 58 ~ 64. Nagy keménység és kopásállóság.
Alkalmazások: Szerszámok, öntőformák, csapágyak, karburált alkatrészek és felületkeményített alkatrészek.
2. Magas temperálás
Cél: Magas szívósság elérése, valamint megfelelő szilárdság és keménység.
Hőmérséklet: 500°C ~ 600°C.
Teljesítmény: Keménység: HRC 25 ~ 35. Jó általános mechanikai tulajdonságok.
Alkalmazások: tengelyek, fogaskerekek, hajtókarok stb.
Termikus finomítás
Definíció: A kioltást, majd a magas hőmérsékletű temperálást termikus finomításnak, vagy egyszerűen temperálásnak nevezik. Az ezzel az eljárással kezelt acél kiváló általános teljesítményt nyújt, és széles körben használják.
Ⅳ.Acél felületi hőkezelése
A. Acélok felületi kioltása
1. A felületi keményedés meghatározása
A felületi keményítés egy hőkezelési eljárás, amelynek célja a munkadarab felületi rétegének gyors felmelegítése, a felületi réteg ausztenitté alakítása, majd gyors lehűtése. Ezt az eljárást az acél kémiai összetételének vagy az anyag magszerkezetének megváltoztatása nélkül hajtják végre.
2. Felületi keményítéshez és utókeményítéshez használt anyagok
Felületi keményítéshez használt anyagok
Tipikus anyagok: Közepes széntartalmú acél és közepes széntartalmú ötvözött acél.
Előkezelés: Tipikus folyamat: Temperálás. Ha az alapvető tulajdonságok nem kritikusak, akkor helyette normalizálás használható.
Keményedés utáni szerkezet
Felületi szerkezet: A felületi réteg jellemzően megszilárdult szerkezetet alkot, például martenzit vagy bainit, amely nagy keménységet és kopásállóságot biztosít.
Magszerkezet: Az acél magja általában megőrzi eredeti szerkezetét, például perlit vagy edzett állapotot, az előkezelési eljárástól és az alapanyag tulajdonságaitól függően. Ez biztosítja a mag jó szívósságát és szilárdságát.
B.Az indukciós felületkeményedés jellemzői
1. Magas hevítési hőmérséklet és gyors hőmérséklet-emelkedés: Az indukciós felületkeményítés általában magas hevítési hőmérséklettel és gyors fűtési sebességgel jár, ami lehetővé teszi a gyors felmelegedést rövid időn belül.
2. Finom ausztenitszemcsék szerkezete a felületi rétegben: A gyors melegítés és az azt követő kioltási folyamat során a felületi réteg finom ausztenitszemcséket képez. Edzés után a felület elsősorban finom martenzitből áll, amelynek keménysége jellemzően 2-3 HRC-vel magasabb, mint a hagyományos oltásnál.
3.Jó felületi minőség: A rövid melegítési idő miatt a munkadarab felülete kevésbé hajlamos az oxidációra és a dekarbonizációra, és minimálisra csökken a kioltás által kiváltott deformáció, ami jó felületi minőséget biztosít.
4. Nagy kifáradási szilárdság: A martenzites fázis átalakulása a felületi rétegben nyomófeszültséget generál, ami növeli a munkadarab kifáradási szilárdságát.
5. Magas gyártási hatékonyság: Az indukciós felületedzés tömeggyártásra alkalmas, magas működési hatékonyságot kínálva.
C.A kémiai hőkezelés osztályozása
Karburálás, Karburálás, Karburálás, Krómozás, Szilikonozás, Szilikonozás, Szilikonozás, Karbonitridálás, Bórkarburálás
D.Gáz Carburizing
A gázkarburálás egy olyan folyamat, amelyben a munkadarabot egy lezárt gázkarburáló kemencébe helyezik, és olyan hőmérsékletre hevítik, amely az acélt ausztenitté alakítja. Ezután egy karburálószert csepegtetnek a kemencébe, vagy közvetlenül bevezetnek egy karburáló atmoszférát, lehetővé téve a szénatomok diffundálását a munkadarab felületi rétegébe. Ez a folyamat növeli a széntartalmat (wc%) a munkadarab felületén.
√ Karburáló szerek:
• Szénben gazdag gázok: például széngáz, cseppfolyósított kőolajgáz (LPG) stb.
•Szerves folyadékok: például kerozin, metanol, benzol stb.
√ Karburálási folyamat paraméterei:
• Karburálási hőmérséklet: 920-950°C.
• Karburálási idő: A karburált réteg kívánt mélységétől és a karburálási hőmérséklettől függ.
E. Hőkezelés karburálás után
Az acélt karburálás után hőkezelésnek kell alávetni.
Hőkezelési folyamat karburálás után:
√ Queenching + alacsony hőmérsékletű temperálás
1. Közvetlen kioltás előhűtés után + alacsony hőmérsékletű temperálás: A munkadarabot a karburálási hőmérsékletről közvetlenül a mag Ar₁ hőmérséklete fölé hűtik, majd azonnal lehűtik, majd alacsony hőmérsékleten 160-180 °C-on megeresztik.
2.Egyszeri kioltás előhűtés után + alacsony hőmérsékletű temperálás: A karburálás után a munkadarabot lassan szobahőmérsékletre hűtik, majd újra felmelegítik az oltáshoz és az alacsony hőmérsékletű temperáláshoz.
3.Kettős kioltás előhűtés után + alacsony hőmérsékletű temperálás: karburálás és lassú hűtés után a munkadarab két melegítési és hűtési szakaszon megy keresztül, ezt követi az alacsony hőmérsékletű temperálás.
Ⅴ.Acélok kémiai hőkezelése
1. A kémiai hőkezelés meghatározása
A kémiai hőkezelés olyan hőkezelési eljárás, amelynek során az acél munkadarabot meghatározott aktív közegbe helyezik, felmelegítik és hőmérsékleten tartják, lehetővé téve, hogy a közegben lévő aktív atomok a munkadarab felületére diffundáljanak. Ez megváltoztatja a munkadarab felületének kémiai összetételét és mikroszerkezetét, ezáltal megváltozik a tulajdonságai.
2.A kémiai hőkezelés alapfolyamata
Bomlás: A melegítés során az aktív közeg lebomlik, aktív atomok szabadulnak fel.
Abszorpció: Az aktív atomokat az acél felülete adszorbeálja és az acél szilárd oldatában oldódik.
Diffúzió: Az acél felületén elnyelt és feloldott aktív atomok bevándorolnak az acél belsejébe.
Az indukciós felületkeményítés típusai
a.Nagyfrekvenciás indukciós fűtés
Áramfrekvencia: 250~300 kHz.
Edzett réteg mélysége: 0,5~2,0 mm.
Alkalmazások: Közepes és kisméretű modulos fogaskerekek és kis és közepes méretű tengelyek.
b.Középfrekvenciás indukciós fűtés
Áramfrekvencia: 2500~8000 kHz.
Edzett rétegmélység: 2~10 mm.
Alkalmazások: Nagyobb tengelyek és nagy és közepes modul fogaskerekek.
c. Teljesítmény-frekvenciás indukciós fűtés
Áram frekvencia: 50 Hz.
Edzett réteg mélysége: 10~15 mm.
Alkalmazások: Nagyon mélyen edzett réteget igénylő munkadarabok.
3. Indukciós felületi keményedés
Az indukciós felületkeményítés alapelve
Bőrhatás:
Amikor az indukciós tekercsben lévő váltóáram a munkadarab felületén áramot indukál, az indukált áram nagy része a felület közelében koncentrálódik, miközben szinte semmilyen áram nem halad át a munkadarab belsejében. Ezt a jelenséget bőrhatásnak nevezik.
Az indukciós felületkeményítés elve:
A bőrhatás alapján a munkadarab felülete gyorsan felmelegszik az ausztenitesítési hőmérsékletre (néhány másodperc alatt 800-1000°C-ra emelkedik), miközben a munkadarab belseje szinte felmelegszik. Ezután a munkadarabot vízpermetezéssel lehűtik, így érik el a felületi keményedést.
4. indulat ridegség
A ridegség temperálása kioltott acélban
Az edzési ridegség arra a jelenségre utal, amikor az edzett acél ütésállósága bizonyos hőmérsékleteken jelentősen csökken.
Az edzési ridegség első típusa
Hőmérséklet tartomány: 250°C és 350°C között.
Jellemzők: Ha az edzett acélt ebben a hőmérsékleti tartományban edzik, nagy valószínűséggel alakul ki ilyen típusú edzési ridegség, amely nem küszöbölhető ki.
Megoldás: Kerülje az edzett acél temperálását ebben a hőmérsékleti tartományban.
A temperálási ridegség első típusát alacsony hőmérsékletű temperálási ridegségnek vagy irreverzibilis temperálási ridegségnek is nevezik.
Ⅵ.Termelés
1. A temperálás egy végső hőkezelési folyamat, amely az oltást követi.
Miért van szükség a kioltott acélok edzésére?
Kioltás utáni mikrostruktúra: Az oltás után az acél mikroszerkezete jellemzően martenzitből és maradék ausztenitből áll. Mindkettő metastabil fázis, és bizonyos körülmények között átalakul.
A martenzit tulajdonságai: A martenzitre jellemző a nagy keménység, de egyúttal nagy ridegség is (különösen a nagy széntartalmú tűszerű martenzitben), ami sok alkalmazásnál nem felel meg a teljesítménykövetelményeknek.
A martenzites átalakulás jellemzői: A martenzitté való átalakulás nagyon gyorsan megy végbe. Az edzés után a munkadarabon maradó belső feszültségek vannak, amelyek deformációhoz vagy repedéshez vezethetnek.
Következtetés: A munkadarab nem használható közvetlenül az edzés után! A temperálás a belső feszültségek csökkentése és a munkadarab szívósságának javítása érdekében szükséges, így alkalmassá válik a munkadarab használatra.
2. Különbség az edzhetőség és az edzési kapacitás között:
Keményíthetőség:
Az edzhetőség az acél azon képességére utal, hogy az edzés után bizonyos mélységű keményedést (az edzett réteg mélységét) ér el. Ez az acél összetételétől és szerkezetétől, különösen az ötvözőelemeitől és az acél típusától függ. Az edzhetőség annak mértéke, hogy az acél mennyire tud megkeményedni a teljes vastagságában az edzési folyamat során.
Keménység (keményedési kapacitás):
A keménység vagy edzési kapacitás az acélban az edzés után elérhető maximális keménységre utal. Ezt nagyban befolyásolja az acél széntartalma. A magasabb széntartalom általában nagyobb potenciális keménységet eredményez, de ezt korlátozhatják az acél ötvözőelemei és az oltási folyamat hatékonysága.
3. Az acél edzhetősége
√ A keményíthetőség fogalma
Az edzhetőség az acél azon képességére vonatkozik, hogy bizonyos mélységű martenzites keményedést érjen el az ausztenitesítési hőmérséklettől való kioltás után. Egyszerűbben fogalmazva, ez az acél azon képessége, hogy martenzitet képez az oltás során.
Keményíthetőség mérése
Az edzhetőség nagyságát az edzés után meghatározott körülmények között kapott edzett réteg mélysége jelzi.
Edzett réteg mélysége: Ez a mélység a munkadarab felületétől addig a tartományig, ahol a szerkezet félig martenzit.
Általános oltóközeg:
•Víz
Jellemzők: Gazdaságos, erős hűtési képességgel, de nagy a hűtési sebessége a forráspont közelében, ami túlzott lehűléshez vezethet.
Alkalmazás: Jellemzően szénacélokhoz használják.
Sós víz: Só vagy lúg vizes oldata, amely magas hőmérsékleten nagyobb hűtési képességgel rendelkezik, mint a víz, így alkalmas szénacélokhoz.
•Olaj
Jellemzők: Alacsony hőmérsékleten (a forráspont közelében) lassabb hűtési sebességet biztosít, ami hatékonyan csökkenti az alakváltozásra és repedésre való hajlamot, de alacsonyabb hűtési képességgel rendelkezik magas hőmérsékleten.
Alkalmazás: Alkalmas ötvözött acélokhoz.
Típusok: Tartalmazza az oltóolajat, a gépolajat és a gázolajat.
Fűtési idő
A felfűtési idő a fűtési sebességből (a kívánt hőmérséklet eléréséhez szükséges idő) és a tartási időből (a célhőmérsékleten tartási időből) egyaránt áll.
A felfűtési idő meghatározásának alapelvei: Biztosítsa a hőmérséklet egyenletes eloszlását a munkadarabon belül és kívül egyaránt.
Biztosítsa a teljes ausztenitesítést, és hogy a képződött ausztenit egyenletes és finom legyen.
A fűtési idő meghatározásának alapja: Általában tapasztalati képletekkel becsülik meg, vagy kísérletekkel határozzák meg.
Quenching Media
Két kulcsfontosságú szempont:
a.Hűtési sebesség: A nagyobb hűtési sebesség elősegíti a martenzit képződését.
b. Maradék feszültség: A nagyobb hűtési sebesség növeli a maradék feszültséget, ami a munkadarab nagyobb deformálódási és repedési hajlamához vezethet.
Ⅶ.Normalizálás
1. A normalizálás definíciója
A normalizálás olyan hőkezelési eljárás, amelynek során az acélt 30-50 °C-kal az Ac3 hőmérséklet fölé melegítik, ezen a hőmérsékleten tartják, majd levegővel lehűtik, hogy az egyensúlyi állapothoz közeli mikrostruktúrát kapjanak. Az izzításhoz képest a normalizálás gyorsabb hűtési sebességgel rendelkezik, ami finomabb perlit szerkezetet (P) és nagyobb szilárdságot és keménységet eredményez.
2. A normalizálás célja
A normalizálás célja hasonló a lágyításéhoz.
3. A normalizálás alkalmazásai
• Távolítsa el a behálózott másodlagos cementitet.
•A kisebb igényű alkatrészek végső hőkezeléseként szolgál.
•A megmunkálhatóság javítása érdekében az alacsony és közepes széntartalmú szerkezeti acélok előkészítő hőkezeléseként működik.
4. Az izzítás típusai
Az izzítás első típusa:
Cél és funkció: A cél nem a fázistranszformáció kiváltása, hanem az acél átmenete kiegyensúlyozatlan állapotból kiegyensúlyozott állapotba.
Típusok:
• Diffúziós lágyítás: Célja a kompozíció homogenizálása a szegregáció megszüntetésével.
• Újrakristályosodás: Visszaállítja a hajlékonyságot azáltal, hogy kiküszöböli a keményedés hatásait.
•Stress Relief Heating: Csökkenti a belső feszültségeket a mikrostruktúra megváltoztatása nélkül.
Második típusú izzítás:
Cél és funkció: Célja a mikroszerkezet és a tulajdonságok megváltoztatása, egy perlit domináns mikrostruktúra elérése. Ez a típus azt is biztosítja, hogy a perlit, ferrit és karbidok eloszlása és morfológiája megfeleljen a speciális követelményeknek.
Típusok:
•Teljes izzítás: Az acélt az Ac3 hőmérséklet fölé melegíti, majd lassan lehűti, hogy egységes perlit szerkezetet hozzon létre.
• Hiányos izzítás: Az acélt Ac1 és Ac3 hőmérséklet közé melegíti, hogy részlegesen átalakítsa a szerkezetet.
• Izoterm izzítás: Az acélt Ac3 fölé melegíti, majd gyors lehűtéssel izoterm hőmérsékletre és megtartással eléri a kívánt szerkezetet.
• Szferoidizáló izzítás: gömb alakú keményfém szerkezetet hoz létre, javítva a megmunkálhatóságot és a szívósságot.
Ⅷ.1. A hőkezelés meghatározása
A hőkezelés olyan eljárást jelent, amelyben a fémet felmelegítik, meghatározott hőmérsékleten tartják, majd szilárd állapotban lehűtik, hogy megváltoztassák belső szerkezetét és mikroszerkezetét, ezáltal elérjék a kívánt tulajdonságokat.
2. A hőkezelés jellemzői
A hőkezelés nem változtatja meg a munkadarab alakját; ehelyett megváltoztatja az acél belső szerkezetét és mikroszerkezetét, ami viszont megváltoztatja az acél tulajdonságait.
3. A hőkezelés célja
A hőkezelés célja az acél (vagy munkadarabok) mechanikai vagy feldolgozási tulajdonságainak javítása, az acélban rejlő lehetőségek teljes kihasználása, a munkadarab minőségének javítása, élettartamának meghosszabbítása.
4.A legfontosabb következtetés
Az, hogy egy anyag tulajdonságai hőkezeléssel javíthatók-e, nagyban függ attól, hogy a fűtési és hűtési folyamat során megváltozik-e a mikroszerkezete és szerkezete.
Feladás időpontja: 2024. augusztus 19