1. Overfladeskalamærker
Hovedtræk: Forkert behandling af matricensmedegodsvil forårsage ru overflader og fiskeskælmærker. Sådanne ru fiskeskæl-mærker produceres let ved smedning af austenitisk og martensitisk rustfrit stål.
Årsag: Lokal slimhinde forårsaget af ujævn smøring eller forkert valg af smøring og dårlig kvalitet af smøreolie.
2. Fejlfejl
Hovedtræk: Den øverste del af smedningen er forkert justeret i forhold til den nederste del langs skillefladen.
Årsag: Der er ingen balanceret forskydningslås på smedningen, eller smedningen er ikke installeret korrekt, eller mellemrummet mellem hammerhovedet og styreskinnen er for stort.
3. Utilstrækkelige formsmedningsfejl
Hovedtræk: Størrelsen af formsmedningen øges i retningen vinkelret på skillefladen. Når størrelsen overstiger størrelsen angivet på tegningen, vil der ikke forekomme tilstrækkelig formsmedning.
Årsag: Stor størrelse, lav smedningstemperatur, overdreven slid på matricehulrummet osv. vil føre til utilstrækkeligt tryk eller overdreven modstand af flashbroen, utilstrækkelig udstyrsmængde og for stort emnevolumen.
4. Utilstrækkelig lokal fyldning
Hovedtræk: Det forekommer hovedsageligt i ribberne, konvekse døde hjørner osv. af smedningen, og toppen af fyldningsdelen eller hjørnerne af smedningen er ikke fyldt nok, hvilket gør omridset af smedningen uklare
Årsag: Udformningen af det præformede matricehulrum og blankingmatricehulrummet er urimeligt, udstyrsmængden er lille, råemnet er ikke opvarmet nok, og metalfluiditeten er dårlig, hvilket kan forårsage denne defekt.
5. Rester af støbestruktur
Hovedtræk: Hvis der er resterende støbestruktur, er smedningens forlængelse og udmattelsesstyrke ofte ukvalificeret. For på prøveemnet med lav forstørrelse er strømlinjerne i den blokerede del af reststøbningen ikke tydelige, og der kan endda ses dendritiske produkter, som hovedsageligt optræder i smedegods med stålbarrer som emner.
Årsag: På grund af utilstrækkeligt smedningsforhold eller forkert smedningsmetode. Denne defekt reducerer smedningens ydeevne, især slagfastheden og træthedsegenskaberne.
6. Korninhomogenitet
Hovedtræk: Kornene i nogle dele afsmedegodser særligt grove, mens kornene i andre dele er mindre og danner ujævne korn. Højtemperaturlegeringer og varmebestandige stål er særligt følsomme over for korninhomogenitet.
Årsag: Den lave endelige smedningstemperatur forårsager lokal arbejdshærdning af højtemperaturlegeringsstykket. Under bratkøle- og opvarmningsprocessen vokser nogle korn kraftigt, eller den indledende smedningstemperatur er for høj, og deformationen er utilstrækkelig, hvilket medfører, at deformationsgraden af det lokale område falder i kritisk deformation. Ujævnhederne i kornene kan let føre til et fald i træthedsydelse og holdbarhed.
7. Foldefejl
Hovedtræk: Strømlinjerne er bøjet ved foldene på prøven med lav forstørrelse, og folderne ligner i udseende revnerne. Hvis der er tale om en revne, bliver strømlinjerne skåret to gange. På prøveeksemplaret med høj forstørrelse, i modsætning til bunden af revnen, er de to sider stærkt oxiderede, og foldbunden er stump.
Årsag: Det skyldes hovedsageligt for lidt fodring, for meget reduktion eller for lille amboltfiletradius under trækprocessen af stangsmedninger og krumtapakselsmedninger. Foldefejl får det oxiderede overflademetal til at smelte sammen under smedningsprocessen.
8. Forkert smedning strømline distribution
Hovedtræk: Strømline turbulens såsom strømline refluks, hvirvelstrøm, afbrydelse og konvektion opstår, når smedningen er lav effekt.
Årsag: Forkert formdesign, forkert valg af smedningsmetode, urimelig form og billetstørrelse.
9. Båndet struktur
Hovedtræk: En struktur, hvori andre strukturer eller ferritfaser i smedegods er fordelt i bånd. Det findes hovedsageligt i austenitisk-ferritisk rustfrit stål, semi-martensitisk stål og eutektoid stål.
Årsag: Dette er forårsaget af smededeformation, når to sæt dele eksisterer side om side. Det reducerer materialets tværgående plasticitetsindeks og er tilbøjelig til at revne langs ferritzonen eller grænsen mellem de to faser.
Indlægstid: 13-jun-2024